Этапы производства БТП

• Инициализация проекта начинается с подписания договора поставки, который является официальным стартом сотрудничества между заказчиком и производителем.
  
• Техническое планирование включает получение технического задания или готового проекта для детального расчета изделия. На этом этапе происходит тщательный анализ требований заказчика и технических возможностей производства.
  
• Коммерческая подготовка предполагает разработку технико-коммерческого предложения. В ходе обсуждения согласовываются техническое решение и условия поставки, что позволяет достичь полного взаимопонимания между сторонами.
  
• Запуск производства осуществляется после успешного завершения всех этапов согласования и получения оплаты. На этом этапе проект переходит в стадию практической реализации.

Инженеры разрабатывают конструкторскую документацию в CAD-программах, создавая 3D-модели каждого узла. Это позволяет визуализировать будущий тепловой пункт, проверить совместимость компонентов и внести правки до запуска производства.

Все заготовки из труб и профильного металлопроката изготавливаются (нарезаются) на станке лазерного раскроя с точностью до ±0,1 мм, что значительно увеличивает производительность труда и качество стыковки деталей в процессе сварки, минимизирует погрешности в процессе сборки самого изделия в целом. Используется сертифицированный металлопрокат, а оборудование калибруется согласно эксплуатационной документации, что гарантирует 100% соответствие заготовок конструкторской документации.

Сварка всех элементов трубопровода и фасонных частей осуществляется

полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, обеспечивая прочные и долговечные соединения. Режимы сварки (сила тока, скорость подачи проволоки, качество подготовки заготовок) строго контролируются, а сварщики проходят регулярную аттестацию на рабочем месте

Элементы трубопровода и основного оборудования (запорная арматура, фильтры, обратные клапана и т.д.) монтируются на раму из профильного металлопроката, после чего проводятся гидростатические испытания под давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза. Визуальный осмотр сварных швов и муфтовых (резьбовых) соединений выполняется с применением органолептического метода. Также выполняется проверка изделия на соответствие конструкторской документации.

Элементы трубопровода и рам подвергаются технологической операции - дробеструйная обработка. Дробь подаётся на поверхность с помощью центробежного колеса. Дробь ударяется о деталь, удаляя загрязнения (ржавчину, заусенцы, старые покрытия) путём мягкого истирания. При этом поверхность сглаживается, не повреждается и приобретает однородную матовую отделку, что способствует улучшению адгезии защитного покрытия (порошковой краске), повышению усталостной прочности материала.

Очистка соответствует стандарту ГОСТ Р ИСО 8501 (степень Sa 2,5) Качество обработанной поверхности регулярно проверяется сотрудником ОТК, согласно утвержденного графика

Перед началом нанесения порошковой краски, все детали обдуваются сжатым осушенным воздухом, что позволяет повысить качество нанесения защитного покрытия (порошковой краски)

Порошковая краска наносится электростатическим методом, после чего все изделия перемещаются в печь для полимеризации при температуре 180–200°C. Это создает износостойкое покрытие, устойчивое к коррозии, УФ-излучению и перепадам температур

На этом этапе выполняются все сборочные операции: устанавливаются насосы, теплообменники, элементы трубопроводов и все необходимые измерительные приборы согласно конструкторской документации. Все компоненты подбираются индивидуально под задачи заказчика, а их работа тестируется на совместимость и герметичность

На данном этапе осуществляется сборка шкафа управления, которая включает в себя установку программируемых контроллеров, настройку автоматики установку специализированного ПО. После чего осуществляется монтаж шкафа управления на изделие (блок БТП, гидромодуль). Далее выполняется электромонтаж (подключение) всех датчиков, насосов и прочей электрических приборов к шкафу управления. Электрические цепи дополнительно проверяются и тестируются для обеспечения работоспособности изделия в целом, во избежание короткого замыкания и перегрузки электроцепи

Трубопроводы и оборудование маркируются: указывается направление потока, нумерация насосов, тип среды и технические параметры. Это упрощает монтаж на объекте и соответствует требованиям промышленной безопасности

Перед упаковкой БТП проходит комплексную проверку по разработанному Чек-листу в который включено более 20 пунктов:

• визуальный осмотр изделия на конструктивную целостность и комплектность согласно комплекта конструкторской документации;
  
• сверка с принципиальной схемой;
  
• проверка работоспособности запорной арматуры (краны, затворы);
  
• правильного расположения и качество протяжки болтового крепежа и муфтовых соединений;
  
• сверка каждого элемента с технической документацией.
  

Только после подписания Чек -листа сотрудником отдела технического контроля (ОТК), оборудование считается готовым к упаковке и дальнейшей отгрузке

Изделие оборачивается термической пленкой, что защищает его от прямого попадания природных осадков и размещается в зоне временного хранения

После выпуска изделия из производства оформляется паспорт (руководство по эксплуатации) с указанием всех технических характеристик, комплектацией, отметками о приемке, схемами подключения, рекомендациями по обслуживанию и ремонту, а также сроками гарантийного обслуживания.

Паспорт (руководство по эксплуатации) в обязательном порядке передается Заказчику вместе с изделием. По запросу возможна передача электронной версии документов